清洗锅炉的必要性 锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度（Hardness)成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在： 浪费大量燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢(属于化学遗留物)后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度（temperature)，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥mm时，浪费燃料5～3%；≥2mm时，浪费燃料3～8%；≥3mm时，浪费燃料8～26%。 容易使钢板、管道因过热而被烧损:因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在90℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢mm左右，钢板的温度比无垢时提高了40℃左右。限及上次酸洗时间等；

　　(2) 锅炉是否存在缺陷；
　　(3) 锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度(或沉积物量)、水垢分析
结果和设备状况；
　　(4) 清洗范围、清洗工艺；
　　(5) 根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等
确定清洗剂、缓蚀剂、钝化(Inactivation)剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条
件；
　　(6) 化学清洗系统图；
　　(7) 清洗所需采取的节流、隔离、保护措施（指针对问题的解决办法)；
　　(8) 清洗过程中，应监测和记录的项目；
　　(9) 清洗废液的排放处理；
　　(0)清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。锅炉化学清洗时应严格
执行洗涤方案，如有特殊情况需改变方案，应经原批准方案的技术负责人签字同意。
2..4 清洗前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率(efficiency)等进
行复验，并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器（appliance）和度剂、安全用品及
其它洗涤(washing)所需物品的准备。
2.2 清洗系统的设计
2.2. 化学洗涤(washing)系统应根据锅炉结构、清洗介质(起决定作用的物质)和清洗方式、水垢(Scale)的分布状况、
锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。工业设备清洗公司具有节能、降耗、节水、安全、稳产、提高产品质量、加快生产速度、延长设备使用寿命、降低环境污染以及外表美观和人类卫生健康等作用。化工设备清洗许多的水处理设备、设施（如冷却水塔、冷水机组、水池等），长期运行后。都需要得到有效的清洗。清洗的目的是除去其系统中的污垢、腐蚀产物、微生物及其衍生物等，提高系统的工作效率。
2.2.2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：
　　() 清洗箱应耐腐蚀(释义:指腐烂、消失、侵蚀等)并有足够的容积(volume)和强度（strength)，可保证清洗液畅通，并能顺利地
排出沉渣；
　　(2) 清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保
证清洗泵边疆可靠运行；
　　(3) 清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于 5mm，且应有足够的
通流截面；
　　(4) 清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量(单位:立方米每秒)，且各回路的
流速应均匀（jūn yún)；
　　(5) 锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应
有足够的流的流通面积；
　　(6) 应标明管、采样点和挂片位置（position )；
　　(7) 清洗系统内的阀门(作用:控制部件)应灵活、严密、耐腐蚀。化工设备清洗对设备进行有效的清洗从而达到除去其系统中的污垢、腐蚀产物、微生物及其衍生物等，提高系统的工作效率的目的。设备清洗分为节能清洗和清洗剂清洗。含有铜(化学式Cu)部件的阀门、计量仪表
等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有
联氨N2H4 00～300mg/L,或乙醛肟00～300mg/L，氢离子浓度指数为9.5～0.0(用氨水调pH值)
除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都严密隔离；
　　(8) 必要时可装设注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置；
　　(9) 应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一股应将锅炉分为炉前
系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。